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　　走进智能钢材加工中心，8台机器人各司其职，描绘出一幅“机器代人”的智能生产画卷。其中2台专注连接板精准贴合，4台负责高效焊接，1台承担续焊连接，1台专攻跟踪割孔，辅以进料、定位、出料等系统，构建起覆盖钢拱架全生命周期的自动化生产链条。

　　依托视觉与激光寻位双系统及先进软件支撑，智能加工中心实现了工字钢从“入厂”到“出厂”的全流程无人化操作。自动上料后，设备精准完成端头倒角切割、对接续焊；弯拱成型环节中，机器人自动跟随割穿小导管孔，同步完成计长切断；后续工序里，智能系统自主寻位贴装连接板并完成焊接，最终成品通过自动输送系统有序出料。该生产线节，较传统模式将操作工人从8人缩减至2人（操作巡视），效率与集约化水平实现质的飞跃。

　　在精度与环保方面，智能加工中心同样表现亮眼。钢拱架所需连接板采用光纤激光切割机生产，切口窄，数控系统精准控制激光轨迹，可完成复杂形状切割并兼容多种金属材料，以“零污染、零变形”的特质诠释绿色智造的内涵。

　　除钢拱架智能生产线外，智能加工中心同步部署的全自动小导管生产线与全自动隧道网片生产线，形成高效协同的“三线联动”供给体系。小导管生产线集钢管打孔与缩尖工艺于一体，可灵活适配多种长度、注浆孔布局规格的加工需求，单日量产能力高达300根，为隧道支护提供稳定物料支撑。

　　网片生产线公斤自动码垛机械手组成，从钢筋调直、焊接成型到裁剪、抓举、码垛，全流程无需人工干预。该线张合格网片，与小导管生产线人操控两条生产线”的集约化目标，大幅降低人工劳动强度与人为误差，生产精度获得显著提升。

　　截至目前，依托三条标准化生产线的高效协同，智能加工中心已为4个施工洞口累计供应支撑进尺1799米（单洞）的关键构件，生产钢拱架1543.3吨、小导管274.8吨、网片192.4吨，为隧道施工提供强劲物资保障。

　　该智能加工中心以昌马隧道进口施工为核心，辐射服务青石隧道、1#斜井共5个隧道洞口的智能化加工基地，成功缩减了2个传统加工厂，直接节约场地建设费160万元。经四年工期成本对比分析，智能方案虽然对智能设备投入较大，但通过技术升级可将建设成本压降51%，其中人工成本可锐减87.5%，设备投入产出比更达1:3.4，智能设备溢价在建设周期内实现完全回收。

　　从祁连山深处的钢花飞溅到戈壁滩上的智能运转，S20嘉若高速智能钢材加工中心以“低投入－长周期－高回报”的成功实践，为山区隧道集群工程提供了可复制的智能化转型范例。下一步，嘉若高速还将在昌马隧道引进“机械化集群施工体系”，全面实现“无台架作业”，推动隧道工程向“少人化、智能化”转型，推动项目高质量发展。

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